合成樹脂是塑料的最主要成分，其在塑料中的含量一般在40～100。由于含量大，而且樹脂的性質(zhì)常常決定了塑料的性質(zhì)，所以人們常把樹脂看成是塑料的同義詞。例如把聚氯乙烯樹脂與聚氯乙烯塑料、酚醛樹脂與酚醛塑料混為一談。其實樹脂與塑料是兩個不同的概念。樹脂是一種未加工的原始聚合物，它不僅用于制造塑料，而且還是涂料、膠粘劑以及合成纖維的原料。而塑料除了極少一部分含100的樹脂外，絕大多數(shù)的塑料，除了主要組分樹脂外，還需要加入其他物質(zhì)。

  其產(chǎn)生原因主要有：口模出料不均勻;冷卻定型時，物料冷卻不充分，后收縮量不一致;設(shè)備與其他因素。   建議從以下幾個方面來解決：   ①保證擠出機全線的同心度和水平度，在每次更換模具時都應(yīng)對擠出機、口模、定型模、水箱等的同心度和水平度進(jìn)行校正。   ②開機前認(rèn)真裝配口模，使得各部位間隙一致，若開機時發(fā)現(xiàn)口模出料不均，可依據(jù)型坯彎曲變形方向，對應(yīng)調(diào)整口模溫度以保證口模出料均勻，如調(diào)整口模溫度無效，可適當(dāng)提高物料的塑化度。   ③調(diào)節(jié)定型模的冷卻系統(tǒng)，加大型材承受拉伸應(yīng)力一側(cè)的冷卻水量。   ④采用機械偏移中心的方法調(diào)整，即一邊生產(chǎn)，一邊調(diào)整定型模中間的定位螺栓，依據(jù)型材彎曲方向進(jìn)行反向微量調(diào)整(采用該法時應(yīng)慎重，且調(diào)整量不宜過大)。   ⑤密切關(guān)注模具的工作質(zhì)量，注重模具的保養(yǎng)，根據(jù)實際情況隨時對模具進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)。減少pvc型材塑料制品出現(xiàn)彎曲變形的問題出現(xiàn)。

   模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復(fù)雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。    注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設(shè)計和制造工作量，注塑模大多采用了標(biāo)準(zhǔn)模架。    單分型面注塑模開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡單最基本的一種形式，它根據(jù)需要可以設(shè)計成單型腔注塑模，也可以設(shè)計成多型腔注塑模，是應(yīng)用最廣泛的一種注塑模。 雙分型面注塑模雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板(又叫活動澆口板，其上設(shè)有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件)，所以也叫三板式(動模板，中間板，定模板)注塑模具，它常用于點澆口進(jìn)料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導(dǎo)柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統(tǒng)凝料。雙分型面注塑模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。    帶有側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的注塑模當(dāng)塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時，需采用可側(cè)向移動的型芯或滑塊成型。注塑成型后，動模首先向下移動一段距離，然后固定于定模板上的彎銷的斜面段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構(gòu)的推桿推動推件板使塑件自型芯上脫下。    帶有活動成型零部件的注塑模由于塑件的某些特殊結(jié)構(gòu)，要求注塑模設(shè)置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環(huán)等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然后與塑件分離。    自動卸螺紋注塑模對帶有螺紋的塑件，當(dāng)要求自動脫模時，可在模具上設(shè)置能夠轉(zhuǎn)動的螺紋型芯或型環(huán)，利用開模動作或注塑機的旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，或設(shè)置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動，從而脫出塑件。    無流道注塑模無流道注塑模是指采用對流道進(jìn)行絕熱加熱的方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態(tài)，使開模取出塑件時無澆注系統(tǒng)凝料。前者稱絕熱流道注塑模，后者稱熱流道注塑模。    直角式注塑模直角式注塑模具僅適用于角式注塑機，與其他注塑模截然不同的是該類模具在成型時進(jìn)料的方向與開合模方向垂直。他的主流道開設(shè)在動、定模分型面的兩側(cè)，且它的截面積通常是不變的，這與其他注塑機用的模具有區(qū)別的，主流道的端部，為了防止注塑機噴嘴與主流道進(jìn)口端的磨損和變形，可設(shè)置可更換的流道鑲塊。    脫模機構(gòu)在定模上的注塑模在大多數(shù)注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動模一側(cè)，這樣有利于注塑機開合模系統(tǒng)中頂出裝置的工作。在實際生產(chǎn)中，由于某些塑件受形狀的限制，將塑件留在定模一側(cè)對成型更好一些，這了使塑件從模具中脫出，就必須在定模一側(cè)設(shè)置脫模機構(gòu)。    注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。為了減少繁重的模具設(shè)計和制造工作量，注塑模大多采用了標(biāo)準(zhǔn)模架。

溢料飛邊 （1）模具密封不嚴(yán)。應(yīng)維修模具。 （2）冷卻速度太慢。應(yīng)提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。 （3）注射量和供料過多。應(yīng)適當(dāng)減少。 （4）塑化時間和注射壓力配合不當(dāng)。在測定出壓力和發(fā)泡時間的關(guān)系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時間。 （5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應(yīng)對內(nèi)襯板進(jìn)行修理或更換。 （6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)。 （7）銷模鉤子上的彈簧太松。應(yīng)調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。 （8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應(yīng)適當(dāng)延長第一開模時間。 2 起大泡 （1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細(xì)后使用。 （2）捏合及造粒時加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應(yīng)適當(dāng)降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。 （3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應(yīng)采用快速預(yù)塑，已塑化的熔料應(yīng)一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。 （4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應(yīng)加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無預(yù)膨脹的機會。 （5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導(dǎo)致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應(yīng)適當(dāng)降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。 （6）再生料回用比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少其用量。 3 發(fā)泡倍率太大 （1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應(yīng)測定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。 （2）增塑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。 （3）起模溫度太高。應(yīng)降溫出模。 （4）保壓時間太短。應(yīng)保證制品完全定型后出模。 4 發(fā)泡倍率不夠 （1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應(yīng)測定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。 （2）增塑劑用量太少。應(yīng)適當(dāng)增加投料量。 （3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長加工時的蒸煮發(fā)泡時間，而且第一次和第二次發(fā)泡時間間隔不能超過12小時。 （4）當(dāng)制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應(yīng)適當(dāng)縮短第一次開模時間。 （5）當(dāng)制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應(yīng)進(jìn)一步縮短第一次開模時間。 5 孔徑不均 （1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應(yīng)對發(fā)泡劑進(jìn)行研磨處理后使用。 （2）注射壓力太低或注射速度太慢會導(dǎo)致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度，提高注射壓力。 （3）成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。 （4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應(yīng)設(shè)法通過一模多腔等方法減少存料。 （5）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。 6 實心凹陷 （1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應(yīng)合理設(shè)計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。 （2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應(yīng)使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點合理設(shè)置。 7 澆口凹陷 （1）澆口截面尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。 （2）保壓時間太短，退模太快。應(yīng)適當(dāng)延長保壓時間。 （3）成型溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。 （4）成型機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。 8 流料痕 （1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。 （2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。 （3）供料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加供料量。 9 光澤不良 （1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應(yīng)合理選用樹脂。 （2）打泡收縮形成不均勻麻面。應(yīng)查出大泡原因，排除大泡故障。 （3）成型模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。 （4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應(yīng)提高模具表面光潔度。 （5）模具型腔表面有殘留物。應(yīng)清理模具型腔。 （6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。 10 色澤不均 （1）色料未稱準(zhǔn)。應(yīng)精確稱重。 （2）色料分散不均勻。應(yīng)使用研磨機將色料研細(xì)壓漿。 （3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強。應(yīng)選用著色性能較好的色料。 （4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。 （5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應(yīng)適當(dāng)縮短第一開模時間。 11 生料 （1）成型溫度不夠，塑化不良。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。 （2）原料配方配制不合理。應(yīng)調(diào)整配方。 12 分層 （1）發(fā)泡劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。 （2）成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。 （3）定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。 13 變形 （1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應(yīng)檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當(dāng)，溫度必須均勻。 （2）冷卻定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。 （3）制品冷凝層應(yīng)力分配不均勻。應(yīng)檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應(yīng)力。 （4）出模時間控制不當(dāng)，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應(yīng)合理控制出模時間。 14 尺寸不穩(wěn)定 （1）發(fā)泡限位控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制發(fā)泡限位。 （2）單批單模生產(chǎn)時，或成型溫度和定性時間控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。 （3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應(yīng)修整模具，減小模具誤差。 （4）充模不均或模具用久變形。應(yīng)調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。 （5）模具漏料。應(yīng)修整模具。 （6）制品冷卻不一致。應(yīng)檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。 （7）合模力不夠。應(yīng)調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當(dāng)增加合模力。

   近年來，隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的范圍也在不斷擴(kuò)大，如：家用電器、儀器儀表，建筑器材，汽車工業(yè)、日用五金等眾多領(lǐng)域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設(shè)計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬件。工業(yè)產(chǎn)品和日用產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。     模具的一般定義：在工業(yè)生產(chǎn)中，用各種壓力機和裝在壓力機上的專用工具，通過壓力把金屬或非金屬材料制出所需形狀的零件或制品，這種專用工具統(tǒng)稱為模具。     注塑過程說明：模具是一種生產(chǎn)塑料制品的工具。它由幾組零件部分構(gòu)成，這個組合內(nèi)有成型模腔。注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內(nèi)，并在腔內(nèi)冷卻定型，然后上下模分開，經(jīng)由頂出系統(tǒng)將制品從模腔頂出離開模具，最后模具再閉合進(jìn)行下一次注塑，整個注塑過程是循環(huán)進(jìn)行的。 

   模具注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復(fù)雜部件時用到的一種加工方法。具體原理指：將受熱融化的塑膠原材料由注塑機螺桿推進(jìn)高壓射入塑膠模具的模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到塑膠成形產(chǎn)品。    塑膠模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構(gòu)成澆注系統(tǒng)和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。    模具的結(jié)構(gòu)雖然由于塑料品種和性能、塑料制品的形狀和結(jié)構(gòu)以及注射機的類型等不同而可能千變?nèi)f化，但是基本結(jié)構(gòu)是一致的。模具主要由澆注系統(tǒng)、調(diào)溫系統(tǒng)、成型零件和結(jié)構(gòu)零件組成。其中澆注系統(tǒng)和成型零件是與塑料直接接觸部分，并隨塑料和制品而變化，是塑模中最復(fù)雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。    注塑模具是一種生產(chǎn)塑膠制品的工具；也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具。注塑成型是批量生產(chǎn)某些形狀復(fù)雜部件時用到的一種加工方法。具體指將受熱融化的塑料由注塑機高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固化后，得到成形品。

⒈優(yōu)良的機械性能，耐疲勞性和尺寸穩(wěn)定好。蠕變也小，這些性能在高溫條件下也極少有變化。 ⒉生產(chǎn)PBT所消耗的能量是工程塑料中最低的的，這對于世界范圍內(nèi)能源緊缺的情況下，具有十分重要的意義。 ⒊耐熱老化性優(yōu)異，增強后的UL溫度指數(shù)達(dá)到120~140℃，此外，戶外長期老化性也很好。 ⒋耐溶劑好，無應(yīng)力開裂。 ⒌PBT易于阻燃，可達(dá)UL94V-0級，由于與阻燃劑親和性能好，所以容易開發(fā)反應(yīng)型或添加型的阻燃品級。阻燃產(chǎn)品在電子電器工業(yè)中獲得廣泛應(yīng)用。 ⒍易成型加工和二次加工，易用普通設(shè)備注塑或擠塑。結(jié)晶速度快，流動性好。    PBT是最堅韌的工程熱塑材料之一，它是半結(jié)晶材料，有非常好的化學(xué)穩(wěn)定性、機械強度、電絕緣特性和熱穩(wěn)定性。這些材料在很廣的環(huán)境條件下都有很好的穩(wěn)定性。PBT吸濕特性很弱，PBT的結(jié)晶很迅速，這將導(dǎo)致因冷卻不均勻而造成彎曲變形。一般材料收縮率在1.5%~2.8%之間。    改性工程塑料是指在聚合物（樹脂）中加入無機物或有機物，通過物理或化學(xué)作用，從而賦予其某種性能（機械加工性能）或使其某種性能獲得改善。如增韌、增強、增塑、阻燃等，而通過改性技術(shù)使得塑料變得具有鮮特征。    針對門窗用PVC異型材部分廠家的要求，選擇耐溫及機械優(yōu)秀的工程塑料PBT進(jìn)行共混改性，研發(fā)成功了適用于門窗型材的共擠PBT增強材料。PBT增強材料與PVC采用共擠工藝，通過特殊設(shè)計制造的模具生產(chǎn)的PBT/PVC門窗用異型材，大幅提高了門窗用PVC異型材的抗風(fēng)壓性能，同時PBT合金增強材料與傳統(tǒng)襯鋼相比傳熱系數(shù)小，熱傳遞大幅減少，具有比襯鋼輕質(zhì)（密度只相當(dāng)于襯鋼的六分之一）、耐用（無襯鋼銹蝕之憂）的優(yōu)點，相比目前市場上的塑鋼門窗及鋁合金門窗節(jié)能效率提高15-20%，為建筑節(jié)能提供了有利保障。

正確選擇適當(dāng)?shù)哪乜刂葡到y(tǒng)可以從以下幾方面考慮：    確定塑料加工工藝要求的模具溫度；各種塑料原材料要求的加工成型溫度、模具溫度不同。“各種立式注塑機塑料加工模具溫度表&dquo;給出了一些主要塑料加工所需的模具溫度。確定模溫機的傳熱介質(zhì)類型模溫控制系統(tǒng)的工作原理為，泵浦驅(qū)動傳熱介質(zhì)（通常為水或油）從裝有內(nèi)置加熱器和冷卻器的水箱中到達(dá)模具，再從模具回到水箱。    立式注塑機控制器根據(jù)溫度傳感器測量的熱流體溫度，或/和模具內(nèi)部溫度，調(diào)節(jié)熱流體的溫度從而調(diào)節(jié)模具的溫度。根據(jù)使用的傳熱介質(zhì)的類型，模溫機為水式模溫機、加壓水模溫機或油式模溫機。

   第一、定期維護(hù)的模具磨損曲線,是存在于每一個模具。模具維修是在實現(xiàn)領(lǐng)域的異常磨損,這段時間沖壓加工的數(shù)量很容易學(xué)習(xí)。當(dāng)滿足加工數(shù)量,模具維護(hù)的實現(xiàn),維護(hù)計劃,不僅容易學(xué)習(xí)維修項目,也容易控制維修時間。    第二、改良維護(hù)為了延長模具壽命、安定品質(zhì)、容易維護(hù)等目的,而改良部份模模具特別維護(hù)。    第三、日常維護(hù)是指正常的橡膠模具清洗、檢查,并搬到油等。這個工作通常是確認(rèn)模具處于正常狀態(tài),可以早期發(fā)現(xiàn)異常。    第四、事故狀態(tài)維修的橡膠模具加工,將會有一些變化,形成國家不能繼續(xù)使用。比如毛邊變大,錯誤的大小,如疤痕、模具零件的燃燒。因為類似的異常開始模具維修、保養(yǎng)的內(nèi)容稱為事故。這種維護(hù)通常使用直到近極限,如果橡膠模具維護(hù)成本的時間更重要的是,生命是短暫的模具。因為這是一個突然的維護(hù),所以必須有一個設(shè)備在計劃停止,和緊急維修。

一、 模具生銹的原因     成型材料分解的生成物。    模具的回潮。    手汗。   二、 相關(guān)聯(lián)的知識      成型材料分解的生成物(氣體、殘渣)對模具的腐蝕的最常見。為了防止模具生銹使用最廣的是對模具型腔進(jìn)行鍍鉻處理，但鍍鉻處理不能充分解決問題，因為分解生成物對銷孔很深的部分也有腐蝕。而這些地方正是無法鍍到的地方。      模具冷卻到回潮點以下時，空氣中的濕氣在模具表面回潮而產(chǎn)生水珠，就會發(fā)生生銹現(xiàn)象。   三、 解決問題      短期對策；用手拿布輕擦模腔表面。對成型材料進(jìn)行充分的干燥，下降料筒溫度以防止材料分解。      長期的；把制品材料變成分解生成物對模具沒有腐蝕的材料。